Novedad mundial para fabricante de herramientas

Sep 09, 2023

Por primera vez en el mundo, el fabricante japonés de máquinas herramienta Okuma ha incorporado un brazo robótico dentro de sus centros de torneado CNC para la producción automatizada de componentes tipo eje y mandril. Todas las máquinas herramienta del fabricante se venden y reparan exclusivamente en el Reino Unido e Irlanda por un único agente.NCMT.

Uno de los primeros tornos de Okuma en beneficiarse de un sistema interno de carga/descarga de piezas de trabajo Armroid (Arm Robot Intelligent Design) es el LB 3000 EX II, uno de los cuales está disponible para demostración en la sala de exposición del agente en Coventry.

Hay tres efectores de final de brazo diferentes disponibles para realizar diferentes tareas. Uno es para soplar aire o refrigerante dentro de la zona de corte. Se puede programar para seguir a la herramienta de corte para romper virutas fibrosas o para limpiar toda el área de trabajo, lo que mejora en gran medida la gestión de virutas. Un efector de extremo de rodillo brinda soporte debajo de un componente del eje durante el corte para minimizar la vibración.

En combinación con un apilador de piezas de trabajo, el tercer efector final es una pinza de dos dedos para sujetar automáticamente piezas de trabajo de tipo eje alrededor de su circunferencia para cargarlas y descargarlas, con una capacidad de peso de 5 kg. Los tres efectores finales se almacenan dentro de la máquina y el robot los cambia automáticamente.

Se puede integrar un Armroid más largo y potente en un segundo centro de torneado de Okuma, un torno multitarea Multus B250II. El brazo robótico maneja piezas de trabajo de hasta 10 kg y posee un cuarto tipo de efector final con una pinza de 3 mordazas para sostener palanquillas alrededor de sus extremos.

Los sistemas Armroid son ideales para trabajos de lotes pequeños y alta mezcla. Los períodos prolongados de funcionamiento sin supervisión liberan al operador para realizar tareas en otras partes de la fábrica. Las celdas, sin embargo, no están destinadas a la producción total de grandes cantidades de la misma pieza debido al número limitado de piezas de trabajo que puede acomodar el almacenista.

Si bien la mayoría de los sistemas robóticos convencionales requieren una integración compleja y capacitación especial para el personal, Armroid no necesita ninguno. Dado que el robot forma parte de la máquina herramienta, no es necesaria la costosa integración del sistema. Usando el propio control OSP-P300A de Okuma, un operador ingresa las coordenadas para los puntos de inicio y finalización y el robot se mueve a través de sus movimientos sin errores. El software Roid Navi simplifica la programación utilizando imágenes y guías en pantalla.

Como la máquina y el robot funcionan a la perfección y siempre saben dónde están, al activar el sistema de prevención de colisiones integrado en el control, cada ciclo se genera automáticamente y se evitan interferencias no deseadas entre los elementos móviles. Además del funcionamiento automatizado bajo el control del programa, la operación manual es posible a través de un mango de pulso que microposiciona el brazo.

Okuma también ha desarrollado una solución de automatización Standroid teniendo en cuenta los requisitos de las pequeñas y medianas empresas. La celda compacta, que contiene un robot montado en el suelo, se puede colocar junto a varios centros de mecanizado verticales de Okuma, ya sean nuevos o ya en producción en un taller.

Actualmente, seis centros de mecanizado de Okuma pueden equiparse con esta celda. Simplemente conectándolo a la fuente de alimentación y un cable de red completa la configuración. Mientras que los sistemas robóticos convencionales generalmente requieren tres días para integrarse, agregar un Standroid se puede completar en un día y no hay necesidad de barreras de seguridad.

Al igual que Armroid, Standroid es fácil de operar simplemente definiendo los puntos de inicio y finalización del brazo robótico, mientras que el sistema calcula automáticamente los movimientos y evita colisiones. Esto reduce en gran medida los tiempos de preparación y prueba. Para obtener la máxima flexibilidad, es posible cambiar entre la carga y descarga automática y manual de piezas de trabajo.

En conclusión, estas soluciones de automatización están diseñadas para OEM y subcontratistas involucrados en una producción de bajo volumen y alta combinación que desean usar largos períodos de operación desatendida para desplegar personal en otros lugares y maximizar la eficiencia operativa. No están destinados a fábricas que producen grandes volúmenes del mismo componente o para funcionamiento sin luz. Cuando se utiliza en aplicaciones adecuadas, las principales ventajas son un tamaño compacto, facilidad de uso, capacitación mínima del operador, compatibilidad máquina-robot y eliminación del costo y las posibles dificultades asociadas con la integración por parte de un tercero.