Vollmer presenta dos nuevas máquinas afiladoras de hojas de sierra

Sep 24, 2023

Thomas Wenger con la nueva máquina Vollmer CS860 en GrindingHub 2022

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Trabajando para Vollmer durante 24 años y dedicando más de 14 años a la gestión de productos, Thomas Wenger tiene una experiencia increíble en la industria del mercado de las sierras circulares. Con la nueva máquina rectificadora lateral CSF860 y la máquina rectificadora superior y frontal CS860 haciendo su estreno mundial en la exposición GrindingHub en mayo, hablamos con Thomas sobre la llegada de las dos nuevas máquinas.

Hablando sobre el concepto detrás de las dos nuevas máquinas que reemplazarán a las máquinas de procesamiento de hojas de sierra CHD 270 y CHF 270, Thomas dice: "Las máquinas CHD y CHF se basaron en una construcción completamente diferente a nuestra nueva tecnología. La rectificadora lateral CHF fue diseñada en 2000 y la máquina rectificadora frontal y superior CHD se diseñó en 2004-05: desarrollamos continuamente estas máquinas, pero llegamos al límite de lo que se podía lograr con la construcción existente y esto se reflejó en las máquinas al final. con nuevas unidades y tecnología de software sobre una nueva base, podemos agregar nuevas funciones para nuestros clientes".

"Identificamos nuestros objetivos de desarrollo y comenzamos a diseñar las máquinas CS y CSF. Por lo tanto, la base, la carcasa y muchos otros elementos son completamente diferentes a los anteriores, pero permanecen los componentes que han demostrado su estabilidad y precisión durante muchos años. Tenemos diseñó ambas máquinas nuevas con la misma cinemática, carcasa, estructura y base de hormigón polímero, por lo que podemos tener una base modular. Esto nos facilita internamente optimizar la producción y reducir los plazos de entrega. También hace que la máquina sea más fácil para el operador mango ya que existe una mayor sinergia entre las máquinas CS y CSF, lo que genera uniformidad en cuanto a la carga, la configuración, la vista y la ergonomía y también la programación".

"Esta uniformidad de tecnología era nuestro objetivo, adoptando la misma filosofía operativa CNC y también la última tecnología de accionamiento. En el pasado, usábamos algunos servomotores con motores síncronos estándar. Ahora, todos los motores, husillos de rectificado y ejes son servoaccionados. Tenemos siete motores en la rectificadora lateral CSF y ocho en la rectificadora frontal y superior CS, esto incluye ejes CNC lineales más tres husillos rectificadores CNC en la rectificadora frontal/superior y dos husillos rectificadores CNC en la rectificadora lateral. proporcionar una hoja de sierra de mayor calidad y ahora podemos realizar diferentes tasas de velocidad de avance y corte en cada diente. Esto mejora la calidad de la superficie del borde de corte y aporta más flexibilidad al proceso de rectificado. Los clientes ahora pueden hacer lo que deseen".

Ampliando los servomotores, Thomas dice: "Anteriormente, los motores estándar tenían cables de alimentación y codificador, al evolucionar a la tecnología de hiperfaz OCT (tecnología de un cable) solo hay un cable. Esto significa que hay menos cables e interruptores, consumo de energía reducido y es más fácil cambiar un solo cable, algo que reduce los costos de servicio futuros para el cliente".

Thomas Wenger presentando las dos nuevas máquinas a la prensa en el GrindingHub Show

Nuevas características que cumplen con los cuatro bloques fundamentales

Con cualquier concepto nuevo, los expertos de Vollmer tienen como objetivo lograr cuatro parámetros de entrega clave para los clientes. Estos son mayor flexibilidad, productividad, confiabilidad y calidad. En alusión a esto, Thomas agrega: "Cumplimos las metas al crear procesos más estables en las nuevas máquinas para brindar mejores resultados de rectificado a la vanguardia. Esta fue la razón fundamental del nuevo control CNC, motores, nuevas funciones para oscilación, rectificado y velocidades de corte".

"En cuanto a la flexibilidad, una cosa importante es la integración de un eje adicional, el eje R2. Este eje transversal en el soporte de la sierra hace posible rectificar sierras con una brida. Anteriormente, la flexibilidad estaba limitada porque las sierras se ajustaban manualmente. Ahora, esto es completamente flexible, ya que puede mezclar sierras con diferentes alturas de brida e incluso mezclar sierras con y sin bridas".

"Las sierras de reborde son muy importantes en la industria de la madera y esto hará que sea mucho más flexible para aceptar diferentes tipos de hojas de sierra. Anteriormente, un cliente necesitaba de 10 a 15 minutos para realizar este reinicio/cambio. Por supuesto, algunos clientes solo realiza este cambio de tipo de sierra una vez al día, pero otros lo repiten varias veces al día. Ahora se hace de inmediato, ahorrando tiempo al cliente".

"También tenemos una nueva función de 'freno central'. En el pasado, colocábamos el soporte de la sierra en la máquina y la hoja de la sierra giraba sobre la brida. Al procesar hojas de sierra recubiertas o estroboscópicas, el soporte podía dejar rayones en la cuchilla, por lo que creamos un portador que gira con la cuchilla. Al final, hay un freno central y una placa de sujeción en la garganta que se abre cuando empujamos el diente a la siguiente posición de pulido. Si se deja cerrado, habrá rasguños en el área de la garganta, si abre la abrazadera y empuja el siguiente diente, debe sostener la hoja de sierra en algún lugar. Es por eso que usamos la brida giratoria junto con el freno central, para que podamos abrir la abrazadera y empujar el diente a la siguiente posición. Esto elimina los rayones en el centro o alrededor del área de la garganta al final del proceso".

Las principales ventajas del software.

Los cuatro pilares de flexibilidad, productividad, confiabilidad y calidad a menudo están entrelazados en el ADN mismo de las máquinas, superponiéndose entre sí. Con las nuevas máquinas CS y CSF, Vollmer ha ampliado los límites de la tecnología de software en todos los frentes. Como afirma Thomas: "En la máquina CHD, el software reconoció automáticamente el punto final del rectificado y eso fue todo. Hemos evolucionado para aumentar la producción hasta en un 20 %".

"El nuevo software opcional le quita el trabajo de cálculo al operador. En la actualidad, el operador mide la longitud de rectificado en la cara, la parte superior y los chaflanes. Si el cliente tiene geometrías trapezoidales, la parte recta de la punta puede ser más larga que el chaflán. , lo que significa que algunas caras pueden necesitar más rectificado que otras. El nuevo software calcula dónde comienza y termina el cliente el pase de rectificado, haciéndolo todo automáticamente. El cliente ya no tiene que medir la diferencia entre la superficie plana y el chaflán. El ciclo reduce los tiempos sin corte. Por ejemplo, una punta con un área de superficie de 15 mm en la cara superior puede requerir solo 12 mm de rectificado en el chaflán. Nuestro software calcula automáticamente esto, por lo que se eliminan 3 mm de "corte por aire" por diente. "

"Esta tecnología patentada reduce los tiempos de producción. Por ejemplo, si elimina 3 mm de corte con aire en una hoja de sierra de 60 dientes, eso es 180 mm de corte con aire. Si está rectificando a 4 mm/seg, eso significa un ahorro de 45 segundos en una hoja de sierra de 60 dientes". hoja única".

Al enfatizar la evolución del software con la nueva máquina CS, Thomas dice: "Además, el cliente ahora tiene menos datos para ingresar. Solo hay dos páginas principales y esta siempre ha sido nuestra fortaleza, pero ahora lo hemos simplificado aún más al integrar más funcionalidad. Una página para la cara y otra para el rectificado superior, y el cliente puede activar características particulares simplemente ingresando un uno o un cero. Anteriormente, el operador medía cada parámetro y la programación era una combinación de tener la hoja de sierra en la izquierda y la pantalla de programación en el lado derecho. Vollmer solía medir solo el ángulo del gancho, pero ahora también medimos la holgura y el ángulo de bisel. Una vez que el operador activa la función, ya no mide, solo ingresa datos básicos como el diente forma, número de dientes, y eso es todo. Esto elimina gran parte del 'proceso de medición previa' que puede ser de dos a tres minutos por hoja".

"Hoy en día, calculamos cada vez más los costos de producción por metro cuadrado, especialmente en los centros de servicio de sierras que tienen espacio limitado. Para liberar capacidad sin construir una nueva sala o instalación, esta nueva tecnología reducirá el costo de producción por metro cuadrado para los clientes, ya que las máquinas pueden producir más cuchillas por día".

Vollmer's Thomas Wenger Presentando las dos nuevas máquinas

Software para el Aserradero

"Un contribuyente de reducción de costos por metro cuadrado es la nueva función de rectificado de cavidades. Los muchachos de la industria del aserradero están volviendo a inclinar las sierras y usando el cuerpo de la sierra 2, 3 o 4 veces. Estas empresas calientan las puntas viejas y antes de soldarlas nuevas puntas, vuelven a rectificar manualmente el asiento de bolsillo, un trabajo que requiere mucha mano de obra. Hemos agregado que este es un proceso completamente automatizado. Por lo tanto, si los clientes han quitado los dientes del cuerpo de la sierra, se pueden agregar a la pila y el bolsillo se ser rectificado. En la industria metalúrgica de gama alta, el esmerilado de asiento de bolsillo tiene que ser muy preciso. Pueden estar fresando o cortando con láser el cuerpo de la sierra con tolerancias de +/-0.1 o 0.2 mm, esto es demasiado alto para los fabricantes que producen corte de metal. hojas de sierra: ahora podemos automatizar a niveles de precisión mucho más altos".

"Desde una perspectiva de flexibilidad, también agregamos un programa de superficies múltiples donde el cliente puede ingresar hasta 30 líneas. Esto le permite al usuario programar tres superficies múltiples, y las superficies múltiples se pueden agregar a una faceta o 90. también han ampliado el rango de diámetro de 840 mm a 860 mm".

Cerrando la brecha de habilidades

La evolución del software también está ayudando a Vollmer a cerrar la brecha de habilidades para sus clientes. Como continúa Thomas: "Si observa nuestro VPulse o Vgrind, tenemos una interfaz de usuario diferente que es más conocida en el rectificado CNC de 5 ejes, pero los operadores en ese campo son diferentes a los de la industria del aserradero. Nuestro software explica todo con imágenes, lo que simplifica el proceso para los operadores sin conocimientos previos de hojas de sierra. Las dos páginas de contenido que un operador debe completar son las mismas que antes, pero la entrada de datos es significativamente menor. Nuestro objetivo siempre es aumentar la automatización, ya que nuestros clientes tienen un desafío con los niveles de habilidad del personal. Érase una vez, un taller de sierras tenía mucho personal que podía programar máquinas. Ahora, las empresas con 30 a 40 empleados pueden tener solo uno o dos empleados que puedan hacer esto. Este es un desafío que se comprometen a apoyar a nuestros clientes".

Integración de software e Industria 4.0

Ampliando la atención al cliente: "También hemos incorporado la tecnología Industry 4.0 con nuestro software. Ahora, si un usuario final tiene problemas de calidad con sus sierras, nuestro cliente puede realizar una inspección final antes del envío. Cuando una sierra está completa, una secuencia de medición se puede aplicar a un diente o a todos los dientes de la hoja. Nuestro cliente puede seleccionar sus parámetros de medición. Este proceso crea un archivo XML de calidad y trazabilidad para garantizar que cada sierra sea 100 % correcta. Anteriormente, los fabricantes de sierras y los talleres de servicio utilizaban la medición manual equipo e inspeccionó cada quinta o décima hoja de sierra para verificar su conformidad, y luego registró los datos. Ahora, se puede integrar una secuencia totalmente automatizada para ahorrar un tiempo considerable".

Precisión y calidad

Con Thomas ya enfatizando cómo el software está reduciendo los requisitos de entrada de datos, los tiempos de 'corte de aire' y los procesos de medición manual: el software no puede realizar tales tareas sin el hardware de soporte. Y aquí, Thomas reconoce el ingenio de la nueva tecnología de medición: "Los procesos de producción estables se derivan de tres dispositivos de medición. En primer lugar, tenemos la sonda de medición Renishaw MP250 repetible a 1 µm. Tiene una precisión 3D de alta gama innecesaria en máquinas herramienta que solo requieren un punto de contacto. Usamos el Renishaw MP250, ya que su sistema esférico proporciona una precisión notable independientemente de la dirección del punto de contacto y lo necesitamos como nuestras amoladoras frontales y superiores, miden todo alrededor del diente".

"El segundo sistema es el nuevo cubo de medición para las muelas abrasivas. Tiene un punto fijo absoluto y proporciona un conocimiento absoluto de la posición de la muela abrasiva. Si hay una fluctuación de temperatura en la máquina o el husillo, este punto fijo compensará todos los demás parámetros. Es muy estable y rápido. Podemos medir las muelas abrasivas mientras la máquina cambia las hojas de sierra. En el pasado, era necesario compensar la muela abrasiva midiendo el diente, esto era un tiempo improductivo. Integrando este proceso aumenta la estabilidad de la molienda al mismo tiempo que reduce el tiempo improductivo".

"Esta medida de la muela es preprogramable, pero el fabricante generalmente sabe que necesita recalibrar la muela cada 5 o 10 hojas de sierra. El cliente puede definir el punto de medición, ya sea por el número de dientes o de hojas de sierra procesadas. Además , el cliente no pierde tiempo de producción, una preocupación del pasado. Por ejemplo, el proceso de medición de la rueda tarda de 20 a 25 segundos y se puede realizar simultáneamente con el cambio de la hoja de sierra, que tarda de 25 a 30 segundos cuando se utiliza un sistema de pinza doble. o aproximadamente 50 segundos con el sistema de agarre único. Esto permite medir efectivamente cada hoja de sierra con un nivel de precisión de aproximadamente 2 µm para garantizar la estabilidad del proceso sin perder tiempo de producción".

"Ahora hemos agregado nuestro tercer dispositivo de medición a la nueva fresa lateral: nuestro sensor acústico que estaba en la máquina CHD. Esto promueve configuraciones muy rápidas mediante la combinación de tecnologías. Con la sonda Renishaw, probamos el diente sin procesar y el terminado, con la medición cubo, medimos la muela abrasiva y con el sensor acústico, reunimos todo comprobando el diente con la muela. La muela detecta el diente y el sensor acústico sabe si tenemos la entrada correcta, lo que hace que los tres dispositivos de medición funcionen juntos."

El Vollmer CS860

Para lograr tal precisión se requiere una base sólida, como dice Thomas: "Vollmer es el único fabricante que utiliza una base de polímero de hormigón. Muy pocos competidores utilizan una base de hierro fundido; la mayoría construye máquinas con componentes mecanizados de acero. Nuestra base de hormigón de polímero hace que nuestras máquinas diferente de nuestros competidores, pone nuestra calidad y precisión en un nivel completamente diferente".

Productividad

Desde una perspectiva de productividad, el cálculo automático de la medición de la hoja está ahorrando entre un 5 y un 20 % del 'corte con aire' en el ciclo, el nuevo portasierra y el sistema de bridas eliminan los tiempos de cambio de 10 a 15 minutos, la medición manual de 2 a 3 minutos por hoja se elimina y también se eliminan 25 segundos de verificación de muelas no productivas, nuevo rectificado automático de cavidades y mucho más.

A pesar de todo esto, Thomas añade: "Las nuevas máquinas son mucho más rápidas que las antiguas. Los nuevos modelos básicos son entre un 2 % y un 4 % más rápidos que las máquinas antiguas y esto se debe a la nueva tecnología de accionamiento. La nueva tecnología de accionamiento nos permite ubicar y mover los ejes de forma más dinámica. Esto también ha permitido la detección automática de las pasadas de rectificado, lo que reduce el corte de aire. Las máquinas consumen hasta un 10 % menos de energía, ya que los accionamientos son más eficientes que antes. tener un 10 % menos de consumo de energía con una mejora de la productividad superior al 20 %. Al sumar estos factores, estamos reduciendo el 'costo por sierra' para nuestros clientes y reduciendo su costo por metro cuadrado de producción".

Sostenibilidad

Además de los comentarios sobre la reducción del consumo de energía, Thomas desea aludir a las credenciales de sostenibilidad de Vollmer: "Vollmer siempre tiene como objetivo reducir los costos de consumo de energía para nuestros clientes. La iluminación LED se ha utilizado durante algún tiempo, pero también incorporamos tecnologías como 'final automático'. de turno". Además, ninguna máquina Vollmer utiliza sistemas hidráulicos. Esto elimina el aceite hidráulico, la posibilidad de derrame o contaminación del refrigerante y el taller más amplio. Esto también elimina la necesidad de cambios de filtro".

"Además, con Industry 4.0, podemos realizar el servicio desde cualquier lugar. Podemos actualizar los componentes y el software de la máquina de forma remota. Nuestro sistema remoto también puede enviar un correo electrónico al cliente cuando se completa un lote de sierras o si hay una interrupción durante la producción". ciclo: enviar por correo electrónico al cliente el estado completo de su máquina. Se puede acceder al tablero activo a través de un teléfono móvil o tableta para proporcionar un informe de estado completo y actualizado".

Desarrollo de productos y el futuro.

"He tenido reuniones semanales con mis colegas de ventas en todo el mundo durante más de 14 años. Recopilamos todos los ingenieros de ventas y las solicitudes de los clientes: la lista es enorme. El punto base para nuestro desarrollo es la tecnología bien construida de antes. Analizamos la tecnología y cómo podemos mejorar las máquinas, pero por otro lado, hay una lista enorme de solicitudes o necesidades de los clientes. Entonces, tenemos que entender las solicitudes de los clientes e integrarlas con el desarrollo del producto, y desde ese punto, identificamos qué funciones necesitamos y cómo se pueden incorporar al hardware y al software".

"Por ejemplo, en el pasado, teníamos el gabinete eléctrico en la parte posterior de la máquina, pero si tiene tres máquinas una al lado de la otra, solo hay 900 mm de espacio entre las máquinas. Los clientes nos han enviado esta respuesta y en las nuevas máquinas, hemos movido el gabinete eléctrico a un lado donde los clientes tendrían la pasarela".

Con respecto a los requisitos cambiantes del mercado ante la pandemia y el aumento de los costos de la energía, Thomas dice: "El nivel de automatización es el factor más importante. Las máquinas necesitan hacer más y más por sí mismas. Esto es lo que vemos en el mercado y es uno de los factores más importantes para nosotros. Nuestra tecnología Industry 4.0 ha brindado soporte remoto integral durante Covid y nuestras mejoras de productividad y eficiencia energética están reduciendo el costo por metro cuadrado de producción para nuestros clientes; siempre impulsaremos esto ."

Desde una perspectiva interna, Thomas concluye: "Ahora estamos llegando a un punto en el que el 90 % de nuestras máquinas nuevas se construirán sobre una plataforma modular. En nuestra 'zona congelada', desde el pedido hasta la entrega, este tiempo ahora puede ser mucho más corto porque podemos ser más flexibles en la construcción de la máquina. Podemos cambiar de una máquina a otra y agregar las unidades opcionales de manera más flexible; esto reducirá nuestros tiempos de entrega, costos y aumentará nuestro flujo de producción".

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